無心外圓磨削時工件放在導輪和砂輪之間，其中一個砂輪起磨削作用，另一個砂輪起傳動作用，稱為導輪。工件下部由托板支撐著。導輪由橡膠結合劑制成，其軸線在垂直方向上與磨削輪成θ角，帶動工件旋轉運動和進給運動。

無心磨床常見磨削缺陷及消除方法整理如下：

一、零件不圓
發生原因
（1）導輪沒有修圓
（2）磨削次數少或上道工序橢圓度過大。
（3）砂輪磨鈍
（4）磨量過大或走刀量過大
消除方法
（1）重修導輪，待導輪修圓中止（一般修到無斷續聲中止）
（2）恰當增加磨削次數
（3）重修砂輪
（4）減少磨量和重刀速度

二、零件有棱邊形（多邊形）
發生原因
（1）零件中心高不夠
（2）零件軸向推力過大，使零件緊壓擋銷而不能均勻的旋轉
（3）砂輪不平衡
（4）零件中心過高
消除方法
（1）精確前進零件中心度
（2）減少磨床導輪傾角到0.5°或0.25°。假設擋不能夠解決時，便要查看支點的平衡度。
（3）平衡砂輪
（4）恰當降低零件中心高度

三、零件表面的振動痕跡（即零件表面出現魚斑斕及直線白色線條）
發生原因
（1）砂輪不平衡面致使的機床振動
（2）零件中心前進使零件跳動
（3）砂輪磨鈍或砂輪表面修的太光
（4）導輪旋轉速度太快
消除方法
（1）細心平衡砂輪
（2）恰當降低零件中心
（3）砂輪或恰當增加砂輪修整速度
（4）恰當降低導速
四、零件有錐度
發生原因
（1）由于前導板此導輪母線低的過多或前導板向導輪方向傾斜面致使零件前部小
（2）由于后導板表面與導輪母線低或后導板向導輪方面傾斜而致使零件后部小
（3）由于下列原因而致使零件前部或后部發生錐度
①砂輪由修整不正確，本身便有錐度
②砂輪與導輪表面已磨損
消除方法
（1）恰當的移進前導板及調整前導板與導輪母線平行
（2）調整后導板的導向表面與導輪母線平行，并且在一條線上。
①根據零件錐度的方向，調整砂輪修改中的角度砂輪
②砂輪與導輪

五、零件中心大兩頭小
發生原因
（1）前后導板均勻向砂輪一邊傾斜
（2）砂輪修整成腰鼓形
消除方法
（1）調正前后導板
（2）修改砂輪，每次修改余量不要過大

六、零件表面有環形螺紋線
發生原因
（1）前后導板凸出導輪表面，使零件在出口處或入口對被導輪邊緣所刮
（2）支比太軟，磨下的切削嵌在支比承面上構成凸出毛刺，在零件表面刻成螺紋線
（3）冷卻液不清潔，里面有切屑或砂粒
（4）在出口處由于磨量較多，由砂輪邊緣所刮磨成
（5）零件中心低于砂輪中心筆直壓力較大，使砂粒與切屑貼在支毛上
（6）砂輪磨鈍
（7）一次磨下的余量過多或砂輪修的太粗，在另件表面發生極細的螺紋線
消除方法
（1）調整前后導板
（2）更換表面潤滑而硬度較高的支毛
（3）更換冷卻液
（4）將砂輪邊打成圓角，最終使零件出口處的20mm支配不進行磨削
（5）恰當前進零件中心高度
（6）砂輪
（7）恰當減少磨量及減慢修改速度

七、零件前部切去一小塊
發生原因
（1）前導板突出于導輪的表面
（2）砂輪和導輪前端面不在一條直線上，并相差很大。
（3）在入口處磨得過多
消除方法
（1）把前導板向后移一點
（2）更換或修改兩者最長的一個
（3）減少入口處的磨削量

八、零件中部或尾部被切壞，切口有以下幾種：
1.切口為長方形的
發生原因
（1）后導板出色導輪表面，阻止了零件旋轉與跋涉面磨削繼續在進作
（2）后支墊伸出太長，磨完的零件未掉下，阻止了將磨完的零件的旋轉與前進
消除方法
（1）將后導板恰當向后移
（2）重新安裝支墊

2.切口為之角形的或許多微形的痕跡
發生原因
（1）后導板落后于導輪表面
（2）零件中心前進的太高，使零件在出口處跳動
消除方法
（1）將后導板略向前移
（2）恰當降低零件中心高度

九、零件表面亮光度不夠零
發生原因
（1）導輪傾角過大，使零件走刀量太快。
（2）砂輪修改速度過快，砂輪表面修改的不亮光
（3）導輪修改的太粗
消除方法
（1）減小傾角
（2）降低修改速度，并從頭修改砂輪
（3）重修導輪
注：砂輪未開動時，禁止開放冷卻液，如先開放冷卻液，為防止故障的發生，則應采納斷續開車（即開、關、開、關）待冷卻液從四周散發出后，再開始工作。